格雷斯海姆塑膠制品（東莞）有限公司MES經(jīng)理 盧森
一、公司簡介
格雷斯海姆是制藥和醫(yī)療衛(wèi)生行業(yè)全球領(lǐng)先的合作伙伴，提供玻璃和塑料制的特殊產(chǎn)品，在歐洲、北美、南美和亞洲擁有 40 家工廠，11,000 名員工，銷售額超過12 億歐元。產(chǎn)品范圍包括制藥包裝以及使給藥簡單、安全的制品：胰島素筆針、吸入器、預(yù)充式注射器、注射小瓶、安瓿瓶、瓶子，帶蓋子和安全系統(tǒng)、盛裝液體和固體藥物的容器，以及用于化妝品行業(yè)的包裝。
二、MES實施與應(yīng)用
圖1 采集生產(chǎn)數(shù)據(jù)
MES系統(tǒng)上線時間：12/2011。從前期準備到上線大概用了4個月時間。
圖2 MES應(yīng)用模塊
公司的醫(yī)療車間分兩種，一種是潔凈度比較高的，有10萬級的無塵車間，還有一種是控制車間，它的潔凈程度是百萬級，我們的MES團隊是由技術(shù)總監(jiān)帶領(lǐng)，有一些德國同事，以及生產(chǎn)、IT、采購、設(shè)備維護等幾個部門共同來實現(xiàn)的。MES項目從2011年的9月開始啟動，在啟動初期完成了一個時間點，具體每一個時間點會定義每一人需要完成的工作，當發(fā)現(xiàn)進度有一些偏差的時候，會通過周末加班或者要求供應(yīng)商做一些晚上的加班，來跟進進度，這三個月到四個月的時間也是及時的完成了。MES上線以后，我們緊接著進行SAP的上線，大概用了4個半月的時間。最主要的交差點就是一些物料需求計劃，從MES系統(tǒng)轉(zhuǎn)到SAP系統(tǒng)，兩個系統(tǒng)的整合，還包括后期一些系統(tǒng)作業(yè)并行的操作。
三、MES的節(jié)省與收益
節(jié)�。�更少管理和文字工作、更短換模時間、更少的停機等待時間
1.5年后收益：設(shè)備OEE提升到70%；定時有效保養(yǎng)策略，提高模具使用壽命和產(chǎn)品質(zhì)量；內(nèi)部交付速度從 80% 提升到99%；生產(chǎn)瓶頸更加透明，有利于做出明智的決定；作業(yè)員操作更為規(guī)范，不良率從4%下降到2%
主要風險：若MES不工作，生產(chǎn)無法正常運行。
醫(yī)療行業(yè)跟其他行業(yè)有一個明顯的區(qū)別，其他行業(yè)也有追溯性的要求，而醫(yī)療行業(yè)是根據(jù)兩個標準來的，一個是7.5.32的可追溯性的特殊要求，還有一個是必須要符合FDA21批次追溯體系。有些項目要追溯到5年前，有些文件要保存20年，在汽車行業(yè)或者電子行業(yè)這些根本是不可能的事情，但是醫(yī)療行業(yè)因為涉及到跟人的安全有直接關(guān)系，所以有特殊的要求。
MES和SAP的集成，使得生產(chǎn)過程中的材料使用更加及時準確記錄。單獨使用SAP企業(yè)一般是工單完成后或一個班次結(jié)束時由專門的文員去在系統(tǒng)中統(tǒng)一報工，存在輸入批次或數(shù)量錯誤的風險；而MES的使用，使得車間在材料被消耗的第一時間就通過掃描槍輸入系統(tǒng)，可追溯性強。MES中維護模具和機器設(shè)備的各類保養(yǎng)計劃，定期觸發(fā)維護需求；在產(chǎn)品出現(xiàn)問題時，通過追溯設(shè)備保養(yǎng)記錄分析問題產(chǎn)生的根源。
設(shè)備OEE的改善：整體OEE從使用MES前的54%提高到68%；OEE during schedule running time 從之前的80%提高到97%。設(shè)備改善的原因，第一個就是提高Productivity，將日常操作可能用到的各種狀態(tài)及對應(yīng)的RPA維護到MES，確保員工在日常工作中碰到問題時第一時間可以把正確的狀態(tài)維護到系統(tǒng)中；規(guī)范員工操作及加強員工培訓(xùn)，同時把狀態(tài)及時更改和發(fā)生問題后的跟進作為調(diào)機員的日�？己酥笜耍辉谕瓿扇粘９ぷ鞯耐瑫r，車間5S也得到很大改善。
第二就是提高Efficiency，模房根據(jù)生產(chǎn)計劃會做出相應(yīng)的模具準備和維修計劃，同時生產(chǎn)計劃人員會在MES中查看相關(guān)模具的狀態(tài)，確保生產(chǎn)前模具狀態(tài)是正常生產(chǎn)狀態(tài)；定期的模具和機器保養(yǎng)計劃(A/B/C service)保證模房及維修人員及時對模具和機器進行相關(guān)的保養(yǎng)，從而保證日常工作的高效及延長設(shè)備壽命；每周生產(chǎn)、維修、模房、品質(zhì)都會對生產(chǎn)中出現(xiàn)問題的產(chǎn)品進行討論，共同制定出合理的解決方案及跟進前期的執(zhí)行。
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