在當前實施ERP的企業(yè)中，較為普遍的存在這么一種現(xiàn)象：針對產(chǎn)品設計中涉及到的多配置問題，設計人員在編制設計明細時將多個配置都放在同一個父項下，并傳遞給工藝人員。工藝人員也按照同一父項下多配置的結構編制工藝文件，最終傳遞至生產(chǎn)人員。生產(chǎn)人員在排產(chǎn)前，需要參照設計人員依據(jù)訂單技術協(xié)議整理的結構清單手工整理BOM明細，摘除不使用的配置。上述流程中，設計部門、工藝部門將本該由其部門處理的工作下推到生產(chǎn)部門執(zhí)行，一方面造成了職責的錯位，另一方面增加了生產(chǎn)部門的工作負擔。筆者分析，造成上述問題的原因主要有兩個方面：
- 從技術層面上看，是由于企業(yè)沒有成功應用PDM的配置管理模塊，未將多配置納入到PDM的管理中。
- 從管理層面上看，則是因為企業(yè)技術管理中針對產(chǎn)品設計部門的職責不明確，不清晰。針對配置的處理應當由產(chǎn)品設計部門整理出單一的配置結構，再傳遞給工藝部門，生產(chǎn)部門要做的則是嚴格按照設計的圖紙進行生產(chǎn)，而不是去幫著設計人員整理設計結構。設計人員在多配置處理的工作中只圖自己減少工作量，沒有考慮到該工作是無法回避的，沒有在源頭上處理該問題。
技術信息化是管理信息化的基礎，實施ERP系統(tǒng)后，則要求企業(yè)打通PDM、CAPP與ERP的障礙，要求從源頭去規(guī)范數(shù)據(jù)，業(yè)務人員要求ERP的數(shù)據(jù)準確，ERP要求CAPP數(shù)據(jù)準確，CAPP要求PDM數(shù)據(jù)準確。ERP只是設計數(shù)據(jù)的接收者，專業(yè)的設計數(shù)據(jù)處理并非ERP的重點及強項，解決上述問題需從如下幾個方面進行規(guī)范。
- 在職責上，多配置的方案應該在訂單簽訂前由設計部門選取具體的配置方案，工藝部門、制造部門按照具體的設計方案執(zhí)行，而不應該由生產(chǎn)人員承擔配置的選取工作。
- 在數(shù)據(jù)流向上，多配置只會出現(xiàn)在設計BOM中，ERP只是接收PDM/CAPP的源頭數(shù)據(jù)。
- 在系統(tǒng)功能上，PDM系統(tǒng)是設計系統(tǒng)，多配置處理的功能模塊是其核心功能，最終還是要實現(xiàn)從PDM中進行多配置的處理。配置管理模塊是PDM產(chǎn)品的標準功能模塊之一，在處理多配置的時候，PDM應能夠較為便捷的對不同的配置進行新增編碼的處理，同時傳遞至CAPP的時候也能夠按照不同的配置方案分開傳遞，PDM的設計BOM如下。
在未進行PDM系統(tǒng)應用前，產(chǎn)品設計人員直接將設計明細以EXCEL表格的方式提交給工藝部門，并未區(qū)分多配置方案，如EXECL表中的BOM結構如下。
上述BOM在通過CAPP、中間程序傳遞至ERP后，需要生產(chǎn)人員手工在ERP中進行多配置的處理（工作量大），進行BOM復制與新增編碼，最終才能夠與PDM中的多配置結構保持一致。這樣不僅增加了生產(chǎn)人員的工作量，也造成了部門職責的錯位。
產(chǎn)品配置管理是PDM系統(tǒng)的核心功能之一，從產(chǎn)品結構在整個生命周期的變化，以及滿足客戶的定單需求來說，都需要進行產(chǎn)品配置管理。尤其針對機車制造行業(yè)，客戶的需求都是在一個基本型的基礎上進行變化的，通過配置管理，企業(yè)可以在產(chǎn)品設計初期建立一個可以共享的產(chǎn)品特征、選項和零部件的定義，以及它們之間的依賴與限制關系。任何具有權限的人員通過PDM都能夠?qū)Ξa(chǎn)品特征進行選擇，從而建立客戶需要的產(chǎn)品配置。配置管理使得企業(yè)具備了通過計算機網(wǎng)絡進行客戶化配置產(chǎn)品的能力。
對于正在為企業(yè)實施ERP的人員來說，在同企業(yè)溝通多配置處理要求時，有一點非常關鍵，即不同的配置對應的父項的編碼是不一樣的，其父項的父項的編碼也是需要進行區(qū)分的。由于企業(yè)之前通過手工進行管理時沒有一物一碼的概念，同時也容易將替換件與配置件的概念進行混淆，故往往認為子項是不同的配置，對于父項來說并未變化，不需要進行編碼的改變。針對該問題，實施人員需要同企業(yè)中高層結合著設計理念、設計及工藝部門的職責、生產(chǎn)系統(tǒng)對數(shù)據(jù)的要求、一物一碼的概念去溝通，源頭的數(shù)據(jù)準備思路統(tǒng)一了，ERP實施的質(zhì)量和進度就能夠得到保障了。
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