2012年以來(lái)，中國(guó)服裝制造業(yè)訂單快速下滑。然而正是這一年，紅領(lǐng)集團(tuán)的大規(guī)模個(gè)性化定制模式歷經(jīng)10年終于完成調(diào)試，迎來(lái)高速發(fā)展期，定制業(yè)務(wù)年均銷售收入、利潤(rùn)增長(zhǎng)均超過(guò)150%。“2015年，營(yíng)收增長(zhǎng)將超過(guò)200%，未來(lái)幾年更將實(shí)現(xiàn)幾何倍數(shù)的增長(zhǎng)。”
“紅領(lǐng)現(xiàn)象”引起了同在青島的全球最大的家電企業(yè)海爾集團(tuán)董事局主席張瑞敏的關(guān)注，紅領(lǐng)顛覆性的C2M(Customer to Manufactory)模式讓張首席興趣十足。2013年12月，張瑞敏親自帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)到紅領(lǐng)調(diào)研、學(xué)習(xí)。“參觀紅領(lǐng)時(shí)，看到傳自紐約的個(gè)人訂單，在信息化流程中能迅速完成發(fā)貨，感慨頗深，這正是互聯(lián)網(wǎng)時(shí)代傳統(tǒng)企業(yè)必須跨過(guò)的坎：從大規(guī)模制造轉(zhuǎn)為大規(guī)模定制，以滿足用戶個(gè)性化的最佳體驗(yàn)，紅領(lǐng)做到了，這是其心無(wú)旁鶩，幾年磨一劍的結(jié)晶。”張瑞敏這樣感慨道。此后半年內(nèi)，他先后派出12批管理人員赴紅領(lǐng)學(xué)習(xí)。
在互聯(lián)網(wǎng)時(shí)代，制造業(yè)將往何處去?紅領(lǐng)集團(tuán)認(rèn)為，美國(guó)3D打印技術(shù)產(chǎn)業(yè)化國(guó)家戰(zhàn)略和德國(guó)個(gè)性化制造的工業(yè)化4.0國(guó)家戰(zhàn)略，代表著信息工業(yè)發(fā)展的世界潮流。“這一潮流的本質(zhì)是以信息化與工業(yè)化深度融合為引領(lǐng)，以3D打印技術(shù)為代表，從而實(shí)現(xiàn)個(gè)性化定制的大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。進(jìn)入信息化和互聯(lián)網(wǎng)條件下的個(gè)性化制造，其先進(jìn)性在于以工業(yè)化的效率制造個(gè)性化產(chǎn)品，效率高、成本低、質(zhì)量穩(wěn)定、滿足個(gè)性化需求，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力強(qiáng)。
大數(shù)據(jù)技術(shù)成就大規(guī)模個(gè)性化定
紅領(lǐng)通過(guò)數(shù)據(jù)建模的智能研發(fā)系統(tǒng)，可以實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)的款式研發(fā)、版型匹配，強(qiáng)力支持服裝全定制的“一人一版，一衣一款，一件一流”，所有細(xì)節(jié)都可以實(shí)現(xiàn)個(gè)性化定制，在流水線上做到大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。
紅領(lǐng)的生產(chǎn)車間極為干凈整潔，經(jīng)裁剪后大小不一、顏色各異，同時(shí)配有射頻識(shí)別電子標(biāo)簽的布料通過(guò)車間上方的吊掛(類似火車軌道)在300多道工序間流轉(zhuǎn)，3000多名工人在流水線上通過(guò)電腦識(shí)別終端，熟練有序地工作。掃描每塊布料的電子標(biāo)簽后，工人可以從互聯(lián)網(wǎng)云端上獲取顧客要求的工藝標(biāo)準(zhǔn)和操作要求，根據(jù)里襯、扣子、袖邊等技術(shù)數(shù)據(jù)，進(jìn)行手工或機(jī)械縫制，每個(gè)工人右上方掛著至少十幾種、甚至多達(dá)數(shù)上百種顏色的縫線，以滿足顧客各種個(gè)性化的縫制要求。整條流水線運(yùn)行極為順暢，交接環(huán)節(jié)之間沒(méi)有多余工作量的積壓。
在紅領(lǐng)生產(chǎn)車間的CAD(Computer Aided Design)、研發(fā)、物料配給和生產(chǎn)管理等部門，它們?cè)谲囬g與流水線同步辦公，實(shí)現(xiàn)了研發(fā)設(shè)計(jì)程序化、自動(dòng)化、市場(chǎng)化的智能體系。全員在互聯(lián)網(wǎng)端點(diǎn)上工作，從網(wǎng)絡(luò)云端上獲取數(shù)據(jù)，與市場(chǎng)和用戶實(shí)時(shí)對(duì)話，零距離、跨國(guó)界、多語(yǔ)言同步交互。所有定制生產(chǎn)過(guò)程，全程數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)。
服裝定制分為三種。一種是簡(jiǎn)定制，標(biāo)準(zhǔn)號(hào)型的生產(chǎn)，不能動(dòng)版型;半定制，通俗的講就是套碼，套號(hào)或套版，在標(biāo)準(zhǔn)號(hào)型的基礎(chǔ)上，對(duì)成衣尺寸的長(zhǎng)度進(jìn)行簡(jiǎn)單的、個(gè)別部位的加減，圍度是不能動(dòng)的;全定制，完全按照客戶要求或設(shè)計(jì)，為客戶量尺寸、匹配專屬版型、配專屬工藝，進(jìn)行單件流的制作。即一人一版，一衣一款，一件一流。
目前服裝的全定制只有兩種模式可以實(shí)現(xiàn)：一是找到心儀的裁縫根據(jù)多年經(jīng)驗(yàn)為自己量身定制，手工量體，手工打版，用廉價(jià)衣料手工制作毛坯，顧客試穿后反復(fù)修改。這種定制的周期長(zhǎng)，國(guó)外定制一般都需要三到六個(gè)月才能收到成衣，且價(jià)格高昂;二是找到服裝制造廠家通過(guò)套號(hào)進(jìn)行加工制作，也即不給顧客單獨(dú)打版，而是通過(guò)成衣標(biāo)準(zhǔn)版型進(jìn)行加減套號(hào)，進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)號(hào)的歸號(hào)后，在車間進(jìn)行生產(chǎn)。后者是最為常見(jiàn)的西裝定制模式，事實(shí)上并非真正的私人定制，不是顧客專屬版型，顧客選擇空間很小，效率也不高。紅領(lǐng)的顛覆性正在于其不僅通過(guò)數(shù)據(jù)建模能夠?qū)崟r(shí)實(shí)現(xiàn)“一人一版”，且在所有細(xì)節(jié)上實(shí)現(xiàn)個(gè)性化定制，讓消費(fèi)者成為服裝設(shè)計(jì)師，同時(shí)在流水線上實(shí)現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)，無(wú)論來(lái)自哪個(gè)國(guó)家的訂單，從量體、排程、定制、生產(chǎn)到出廠，全過(guò)程交付時(shí)間只需要7個(gè)工作日，產(chǎn)量則提升至每天1500套-2000套，成本僅為非定制服裝的1.1倍。由于C2M模式?jīng)]有庫(kù)存，其整體成本事實(shí)上低于非定制服裝，因此具有強(qiáng)大的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。
編輯元素“三點(diǎn)一線”量體法
定制服裝的傳統(tǒng)量體方法需要量體師傅有長(zhǎng)時(shí)間經(jīng)驗(yàn)積累，經(jīng)驗(yàn)不可復(fù)制，而且對(duì)于工廠來(lái)說(shuō)，找到數(shù)量眾多、經(jīng)驗(yàn)豐富的量體師傅不僅難度大，成本高昂，每個(gè)師傅量出不同標(biāo)準(zhǔn)的數(shù)據(jù)還不能用于標(biāo)準(zhǔn)化的工業(yè)化生產(chǎn)。紅領(lǐng)曾聘請(qǐng)過(guò)一位有40多年量體經(jīng)驗(yàn)的老師傅，但整整三個(gè)月培訓(xùn)出來(lái)的學(xué)生卻不會(huì)量體。紅領(lǐng)認(rèn)為量體方法必須要簡(jiǎn)單，讓“小白”也能快速學(xué)會(huì)，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)的快速采集，否則在大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)的前端就遇到了障礙。在仔細(xì)鉆研后，紅領(lǐng)集團(tuán)董事長(zhǎng)張代理發(fā)明了具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的“三點(diǎn)一線”量體法，又叫“量不錯(cuò)的方法”。只需要一把尺子和一個(gè)專用肩斜測(cè)量?jī)x就可以實(shí)現(xiàn)。 “三點(diǎn)一線”量體法的數(shù)據(jù)和版型數(shù)據(jù)庫(kù)相匹配，一組量體數(shù)據(jù)完成所有制作服務(wù)全過(guò)程。
“個(gè)性化定制工業(yè)化流水生產(chǎn)的每個(gè)環(huán)節(jié)、每個(gè)細(xì)節(jié)、每個(gè)瓶頸的解決，都是在不停的反復(fù)試驗(yàn)后完成的。就像愛(ài)迪生發(fā)明電燈一樣，換了幾百種材料后才找到‘鎢絲’。” “例如，腰圍、立襠數(shù)據(jù)的關(guān)聯(lián)進(jìn)行簡(jiǎn)單的同比變化，后來(lái)發(fā)現(xiàn)這種關(guān)聯(lián)是錯(cuò)誤的，因?yàn)闆](méi)有考慮到人體的復(fù)雜性，于是規(guī)則再次發(fā)生變化。如今，這套系統(tǒng)仍在完善中，但不滿足率已降低到萬(wàn)分之一。”“再以肩形為例，應(yīng)該怎么去定義肩形?應(yīng)該定義到幾個(gè)?定義完后，版應(yīng)該怎么處理，程序應(yīng)該怎么處理，車間工人應(yīng)該怎么去做……這些東西都要考慮到。”整個(gè)系統(tǒng)最重要的設(shè)計(jì)原則是準(zhǔn)確率、效率、低成本(減少人)，這是一個(gè)持續(xù)完善的過(guò)程。”
正是在這樣的理念引領(lǐng)下，紅領(lǐng)集團(tuán)用了11年的時(shí)間，斥資2.6億元，用3000多人的工廠做試驗(yàn)，以大數(shù)據(jù)技術(shù)為核心，實(shí)現(xiàn)了大規(guī)模個(gè)性化定制的工業(yè)化制造，成為全球第一家完全實(shí)現(xiàn)工業(yè)化大規(guī)模定制的公司。顧客不僅可以在一分鐘內(nèi)擁有專屬于自己的“版型”，全球客戶可以在網(wǎng)上自主設(shè)計(jì)，自主選擇自己想要的款式、面料、工藝，如紐扣的樣式數(shù)量、刺繡的內(nèi)容，甚至每一處縫衣線的顏色和縫法都可以無(wú)限滿足。紅領(lǐng)個(gè)性化定制的智能系統(tǒng)可以自動(dòng)完成版型、工藝的匹配，面輔料的供應(yīng)整合，自動(dòng)排程，自動(dòng)分配工序，自動(dòng)驅(qū)動(dòng)裁剪，自動(dòng)指揮員工流水線生產(chǎn)，自動(dòng)配套、自動(dòng)入庫(kù)……七個(gè)工作日完成制造，顧客10天左右將收到完全屬于自己的個(gè)性化定制的服裝，成本僅是非定制服裝的1.1倍。
以客服中心為中樞、以節(jié)點(diǎn)管理為核心的組織再造
“個(gè)性化是標(biāo)準(zhǔn)化的最高境界，把標(biāo)準(zhǔn)化的點(diǎn)都分到不能再分了，就是最高境界的個(gè)性化。不靠人靠系統(tǒng)，不靠自律靠機(jī)器。”為配合商業(yè)和制造模式的顛覆性變革，過(guò)去十年，紅領(lǐng)在管理上同步推行以客戶需求為中心反向整合組織資源、以節(jié)點(diǎn)管理為核心的組織再造。
首先，紅領(lǐng)全面整合和清除冗余部門，將原有的30多個(gè)部門整合為六大中心進(jìn)行協(xié)同管理。“原來(lái)是層級(jí)化管理，現(xiàn)在是平臺(tái)化管理，無(wú)障礙點(diǎn)對(duì)點(diǎn)。建立以客服中心為神經(jīng)中樞的管理模式，客戶的所有需求全部匯集至客服中心，客服中心點(diǎn)對(duì)點(diǎn)直接下達(dá)指令，調(diào)動(dòng)公司所有資源進(jìn)行滿足。“客服中心的每個(gè)節(jié)點(diǎn)對(duì)外代表紅領(lǐng)集團(tuán)、對(duì)內(nèi)則代表客戶需求。紅領(lǐng)把客戶需求與公司能力之間隔著的“墻”全部拆除，完全做到以客戶為中心。
與以簡(jiǎn)化結(jié)構(gòu)、以客服中心為中樞的管理結(jié)構(gòu)相匹配的是建立以節(jié)點(diǎn)管理為核心的管理模式。所謂節(jié)點(diǎn)管理即點(diǎn)對(duì)點(diǎn)的高效率、扁平化管理模式，客戶需求可以直接下達(dá)給節(jié)點(diǎn)員工而非部門主管。在紅領(lǐng)，所有工作都是點(diǎn)對(duì)點(diǎn)，管理者更多承擔(dān)的是服務(wù)和支持工作，建體系和流程，考察體系運(yùn)行的健康狀態(tài)，持續(xù)完善管理體系和流程，消除運(yùn)行過(guò)程中的瓶頸和障礙。”
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本文標(biāo)題：紅領(lǐng)集團(tuán)：互聯(lián)網(wǎng)+浪潮下的智能制造工業(yè)模式
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