近日，陜西重型汽車有限公司（以下簡稱陜重汽）工藝管理系統(tǒng)三期項目正式驗收，總裝廠、車身廠、規(guī)劃建設(shè)部、汽車工程研究院、物資采供中心、運(yùn)營管理部、財務(wù)會計部等部門領(lǐng)導(dǎo)，雙方項目組成員齊聚一堂，驗收并深度交流了三期工藝管理系統(tǒng)項目實施及應(yīng)用情況。
陜重汽是全國500強(qiáng)企業(yè)，現(xiàn)有資產(chǎn)總額95億元，員工1.2萬余人。公司產(chǎn)品范圍覆蓋重型軍用越野車、重型卡車、重型車橋、康明斯發(fā)動機(jī)及汽車零部件等領(lǐng)域，是國家選型對比試驗后保留的唯一指定裝備我軍的重型軍用越野車生產(chǎn)基地和首批汽車出口基地企業(yè)�，F(xiàn)已具備年產(chǎn)整車15萬輛，車橋38萬根的生產(chǎn)能力。
陜重汽自2000年開始與開目公司在PDM/CAPP領(lǐng)域進(jìn)行合作，2007年引入開目工藝管理系統(tǒng)，建立了完善的工藝管理平臺。本次合作是基于工藝管理系統(tǒng)應(yīng)用的深化合作，旨在改變企業(yè)以往人工提取車身車架BOM的傳統(tǒng)低效模式，改善總裝配設(shè)計更改后無法體現(xiàn)差異變化而導(dǎo)致的錯裝、漏裝現(xiàn)狀。在雙方項目組的共同努力下，通過CAPP二次開發(fā)構(gòu)建了車身車架裝配BOM的管理平臺，統(tǒng)一管理工位維護(hù)信息，簡化了總裝工位維護(hù)數(shù)據(jù)檢查操作的流程，使得BOM維護(hù)人員從之前的20人減少到目前的5人，大大的降低了時間及人力成本；因地制宜在車身廠建立了BOM編制及管理模塊，清晰的體現(xiàn)出裝配BOM明細(xì)，提升了BOM編制效率與準(zhǔn)確性；改造了總裝配BOM，實現(xiàn)了差異掛單對比和計配BOM編制功能，清晰展現(xiàn)設(shè)計更改前后的變化，提升了50%的裝配效率。整個項目的順利實施得到了陜重汽各部門領(lǐng)導(dǎo)的一致肯定，尤其是總裝廠與車身廠需求的順利完成為企業(yè)實現(xiàn)高效智能生產(chǎn)奠定了堅實的基礎(chǔ)。
陜重汽工藝信息化的深入應(yīng)用，開啟了企業(yè)工藝規(guī)劃、工藝協(xié)同、工藝管理三大業(yè)務(wù)層面的全生命周期工藝管理的大門，有助于企業(yè)疏通上下游信息經(jīng)絡(luò)，整合各方資源，提升核心競爭力，實現(xiàn)精益高效管理與生產(chǎn)，領(lǐng)航國際市場。
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